Silver Star - Технологии качественного производства

Silver Star - Технологии качественного производства

Как мы упоминали ранее, производственные мощности компании Guangzhou Yajiang Photoelectric Equipment CO., Ltd размещены на площади около 80 000 кв. м. Это современное высокотехнологичное производство, оснащенное конвейерами, современными обрабатывающими станками и автоматизированными линиями.

Безусловно, компания не производит абсолютно полный перечень комплектующих, корпусов, деталей и запчастей, но для обеспечения максимальной независимости и индивидуальности, а также воплощения собственных разработок – содержит очень серьезный парк производственного оборудования от простых металлообрабатывающих станков и линий производства печатных плат до собственных научных лабораторий.

Производственное оборудование

Штамповочные станки с ЧПУ позволяют обрабатывать детали любой сложности с высокой точностью и минимальным уровнем деформации. Производство оснащено лазерными и гибочными станками AMADA с ЧПУ, а также фрезерным обрабатывающим центром CHEVALIER QP 2040 L для изготовления собственных форм и моделей изделий. Обрабатывающий центр с ЧПУ серии QP-L предназначен для высокопроизводительной обработки резанием заготовок из алюминиевых сплавов, конструкционных, легированных и жаропрочных сталей. Станок выполняет широкий спектр технологических операций: фрезерование, сверление, растачивание отверстий. Наличие такого оборудования удовлетворяет постоянно растущие требования к высокой точности обработки и эффективности производства при минимизации затрат. К слову, подобное оборудование применяется во всех высокотехнологичных отраслях машиностроения, вплоть до ракетно-космической.

Для пробивки, штамповки и высечки деталей из листового металла используются револьверно-пробивные станки AMADA ARIES 255NT. Эти прессы оснащаются системами ЧПУ, что позволяет полностью автоматизировать рабочий процесс, существенно увеличить производительность и исключить брак.

 

 

Станок лазерной резки позволяет производить детали любой формы (вводятся параметры обработки и размещается материал). Далее происходит автоматическое изготовление продукции. Станок выполняет недеформационную резку таких материалов, как стальные пластины, нержавеющая сталь, алюминиевые и другие твердые сплавы.

 

 

Для производства собственных систем управления светодиодами и механикой поворотных голов, то есть «мозга» своих приборов, для контроля своих патентов и внедрения собственных разработок компания запустила две автоматических линии поверхностного монтажа (SMT) печатных плат на японском оборудовании JUKI. Точность SMT составляет +/- 0,3 мкм, что улучшает поверхностный монтаж для всех видов специальных компонентов. Ежедневный объем поверхностного монтажа составляет 400 - 500 тысяч компонентов в час.

 

 

Завод компании расположен в Гуанчжоу, жарком и очень влажном климате Юга Китая, поэтому для сборки приборов c герметичными корпусами, особенно с IP67, оборудована специальная герметичная зона c поддержанием внутри помещений уровня влажности 40%. Для этого, кроме многочисленных инженерных систем, используется промышленный осушитель PARKOO. Это избавляет оборудование от эффекта «росы» в оптической зоне и продлевает срок службы оборудования.

 

 

Дозирующий робот быстро смешивает и заполняет корпуса приборов герметизирующими составами: двухкомпонентным силикагелем, стеклобетоном, полиуретановыми герметиками, эпоксидным клеем и др., гарантируя защиту каждого прибора. Эта операция сводит к минимуму «человеческий фактор».

 

 

В «чистых» (беспыльных) цехах происходит конвейерная сборка изделий по установленным технологическим картам.

 

 

Производство – это лишь финальная, наиболее видимая часть при посещении фабрики, как говорят, вершина айсберга. Лазерная резка, гибка металла, производство печатных плат, конвейерная сборка – это результат серьезной конструкторской работы более 120 инженеров, испытательных лабораторий, тестовых стендов. И от идеи создания модели прибора до конечного результата могут пройти годы «доведения до ума» технологий, подбора материалов, поиска слабых мест и получения наилучших характеристик.

Ключевым условием соблюдения качества выпускаемого оборудования, надежности и стабильности его работы, а также повторяемости световых характеристик приборов является контроль на КАЖДОМ этапе производства, начиная с отбора светодиодов и заканчивая упаковкой готовой продукции.

В прошлой статье мы уже писали о новой технологии CCS 3.0. Так, как добиться высоких и стабильных результатов работы LED-приборов? Кроме проведения серии различных испытаний, в первую очередь, источники света отбираются специальным образом, и в производство идут только светодиоды, соответствующие строгим требованиям высокотехнологичного производства. Это объясняет более высокий уровень цен на оборудование Silver Star по сравнению с большинством производителей Китая. Первая ступень отбора – высокоскоростной анализатор спектра светодиодов LED850, который обеспечивает анализ спектрального состава источников света для обеспечения максимального заданного качества светильников.

 

 

Система спектрального анализа ХАСС-2000 состоит из трех основных частей: системы контроля данных, интегрирующих сфер диаметром 0,5 и 2 метра, служащих также для измерения светового потока и спектра, а также управляющего компьютера. Система является профессиональным тестером фотоэлектрических параметров освещения и применяется для определения яркости, цветовой температуры, индекса цветопередачи, длины волны и спектрального состава освещения.

Анализатор структуры теплового сопротивления светодиодов TRA-200/300 обеспечивает прогнозируемые тепловые и мощностные режимы работы приборов.

 

 

Производство собственных SMT-плат требует не меньшей ответственности.

Печатные платы по выходе из цеха сборки проходят многоступенчатый контроль.

Осуществляется контроль качества и толщины нанесения паяльной пасты на печатные платы. Это позволяет предупредить возникновение многих дефектов при проведении поверхностного монтажа. Рентгеновский инспекционный аппарат для контроля печатных плат (Shuttle Star NDT-3500A) обеспечивает выборочный выходной контроль линий поверхностного монтажа (SMT): при помощи рентгеновского гамма-тестера проверяются соединения, холодная сварка и процентное содержание пузырьков в SMT.

 

 

Использование ручного тепловизора позволяет быстро, точно и бесконтактно определить температуру компонентов с функцией отображения в хорошем качестве. Прибор гарантирует качество продукции путем быстрого определения увеличения температуры в компонентах платы светодиодов и платы драйвера.

Прибор для многомерного измерения деталей GVS3020 компании 3D VISION является высокоточным, высокоскоростным инструментом с точностью работы в пределах 3 мкм. Он делает многомерные измерения под любым углом вне зависимости от положения и направления. Испытание позволяет эффективно определить соответствие выпускаемых деталей заданным чертежам для оптимального сопряжения при сборке.

 

 

Шаговые двигатели тестируются на сопротивление усилию и определение мощности моторов.

Это лишь часть технологического процесса до сборки оборудования, а дальше стоит задача подтвердить высокие характеристики и надежность приборов для эксплуатации в различных условиях.

Всепогодное оборудование испытывается на водонепроницаемость в зависимости от степени защиты: в емкости с водой тестируются светильники с водонепроницаемостью IP67 и IP68, автоматизированное опрыскивающее устройство тестирует осветительные приборы с уровнем водонепроницаемости IP65 или IP66.

Кроме того, для влагонепроницаемых приборов проводится тест на герметичность путем создания в приборе избыточного давления до 8 атмосфер.

Все оборудование тестируется на электробезопасность.

Анализатор соответствия требованиям электробезопасности выполняет до 5 тестов одновременно - на сопротивление изоляции по переменному и постоянному току, испытание изоляции на землю и измерение тока утечки и др.

 

 

После окончательной сборки все оборудование тестируется на точное соответствие программному обеспечению и управляющим сигналам DMX-512, RDM, Ethernet.

 

 

Кроме того, после сборки абсолютно все оборудование проходит 12/24-часовой тест работы при максимальных эксплуатационных параметрах. Таким образом, при большом количестве одинаково работающих приборов легче определить отклонения.

 

 

Но и это еще не всё… Как выявить слабые места при работе в экстремальных условиях низких и высоких температур, под палящим солнцем или около моря?

Чтобы окончательно запустить модель в серию необходимо пройти еще целую серию тестов. Например, все модели проходят температурный тест, при котором в течение 3 месяцев приборы работают в закрытом помещении при температуре +40°С, а для всепогодных приборов работает специальная камера, понижающая температуру до -30°С.

 

 

Для проверки качества лакокрасочных покрытий и защитных свойств уличных светильников приборы выборочно проходят тестирование в специальных камерах, что при неблагоприятном результате испытаний может повлечь за собой изменения в конструкции прибора или его покрытии.

Программируемую UV-машину для испытания на старение Wei Bang Equipment WBE-UV-3 можно использовать для моделирования повреждений, вызванных солнцем и конденсацией во время дождя, используя распыление воды, а также имитировать солнечное излучение с помощью ультрафиолетовой флуоресценции.

Испытательная камера с солевым распылением воды адаптирована для тестирования поверхностей из различных материалов, включая краску, гальваническое покрытие, органические и неорганические покрытия, металлические изделия. С ее помощью проверяется коррозионная стойкость изделий.

 

 

Мелочей в ответственном производстве нет!

Контроль проходит кабельная продукция, используемая при производстве приборов. На тестовом поворотном стенде определяют качество кабельных материалов, испытывая их на растяжение, количество изгибов и долговечность.

 

 

Упаковка оборудования происходит в многослойный промышленный картон с полиуретановыми мягкими вкладышами. После этого готовая упаковка испытывается на вибрационном стенде для определения слабых узлов и воздействия вибрации на приборы. Кроме того, качество упаковки испытывается на специальном стенде в условиях падения с разных высот от 1 до 2 метров.

 

 

Контроль качества происходит и на этапе исследований, до и после разработки моделей.

Собственная фотометрическая лаборатория располагает всеми возможностями для анализа распределения света, освещенности и в итоге – создания IES-файлов с фотометрическими данными оборудования. Формат IES является международным и используется для светотехнических расчетов профессиональными светотехниками и светодизайнерами.

 

 

Разрабатываемые приборы проходят испытания на электромагнитную совместимость (ЭМС) в собственной лаборатории, при этом определяется наличие электромагнитных и высокочастотных помех. Качество подобных испытаний признано на международном уровне. Эти испытания соответствуют внутренним требованиям Китая и международной сертификации CE/ GS/ FCC.

Производство имеет свою специальную звукоизолированную лабораторию для тестирования оборудования на уровень шума. Она обеспечивает очень хорошие акустические характеристики, снижая уровень шума в окружающей среде с 43 до 30 дБ, учитывая, что уровень шума сценических светильников должен быть менее 50 дБ.

 

 

В этой статье описаны только самые основные этапы производства и тестирующих операций, чтобы дать представление о масштабе всего комплекса технологических процессов при производстве оборудования Silver Star и Arctik.

Ну и наконец, все оборудование проходит проверку «боем», а именно тестируется в огромном шоу-руме компании размером 60*30 м, где создаются грандиозные шоу программы, использующие тысячи различных приборов.

 

 

 

Как результат – оборудование компании пользуется большим OEM/ODM-спросом во всем мире как наиболее профессиональное и надежное.